迎著朝陽走進一汽解放汽車有限公司（以下簡稱一汽解放）廠區(qū)，穿過20世紀50年代的老建筑群，眼前一片藍色玻璃幕墻在陽光下閃耀著夢幻般色彩，這就是去年底落成投用的世界級商用車整車智造基地：解放J7智能工廠。

　　從一錘一鑿手工磨礪出新中國第一輛汽車——解放CA10型卡車，到如今，自主研發(fā)出第七代車型——主打智能化的高端重卡J7，66年間，一汽解放從追趕到引領(lǐng)，從“制造”到“智造”，已實現(xiàn)中重卡銷量全球“五連冠”、重卡銷量全球“六連冠”，折射出中國汽車工業(yè)的躍遷發(fā)展。

　　機器人完成裝配“行云流水”

　　置身于嶄新的J7整車智能工廠，令記者感到意外的，首先是生產(chǎn)現(xiàn)場的安靜。沒有轟鳴的聲響，沒有密集的工人，寬敞整潔的車間內(nèi)，各式各樣的機器人悄無聲息地忙碌著。

　　“老廠房里各類氣動工具砰砰響，往來配送物流的叉車、牽引車等噪音大，說話得靠喊?！惫と藗儤泛呛堑馗嬖V記者，在智能新工廠，電動工具大量取代了氣動工具，特別是整個物流采用了搬運機器人AGV，全自動無人化配送“靜悄悄”。

　　夾起輪胎、翻轉(zhuǎn)、放下，就位、緊固……在車間的一角，幾個全球商用車行業(yè)首創(chuàng)的裝配機器人正跑前跑后，與不同AGV協(xié)同隨行、密切配合，為次第經(jīng)過的J7車體安裝輪胎，整個過程行云流水——這就是J7智能工廠的“輪胎全自動隨行裝配”。

　　“此前，業(yè)內(nèi)最牛的做法是定點裝配，就是把車停在固定位置，由6臺機器人安裝輪胎，而我們的隨行裝配是車邊走邊裝，只需4臺機器人，4分30秒快進快出，效率提高了，成本卻降低了?！敝悄苎b備車間主任王一強告訴記者，其間的技術(shù)難點，不僅在于要確保AGV與裝配機器人的絕對默契，還要求機器人擁有超高精度的定位能力。要讓機器人在與AGV同頻隨行的過程中，克服空間障礙，快速準確地給車體裝好所有輪胎，自動擰緊不同規(guī)格的螺母，多個環(huán)節(jié)需要應用視覺識別技術(shù)。

　　不止輪胎全自動隨行裝配，J7智能工廠還集多項行業(yè)首創(chuàng)技術(shù)于一體，如整車ECAS智能在線標定、車架自動卸貨及智能編組、功能孔位智能激光打刻……作業(yè)生產(chǎn)效率較傳統(tǒng)卡車產(chǎn)線提升10%以上。

　　“我們可以很自信地說，一汽解放J7整車智能工廠代表著中國最先進汽車生產(chǎn)制造技術(shù)的集成與實力?！蓖跻粡娮院赖卣f，這個智能工廠的每一項技術(shù)突破，都是集思廣益的結(jié)果。

　　三大系統(tǒng)構(gòu)成“最強大腦”

　　“這里為啥叫智能工廠？其實，依托工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)等最新數(shù)字技術(shù)，在后臺起支撐作用的信息控制系統(tǒng)，才是J7智能工廠的真正魅力所在?！币黄夥偶夹g(shù)發(fā)展部數(shù)字化制造主任工程師閆文龍說。

　　原來，物流執(zhí)行系統(tǒng)LES、工藝執(zhí)行系統(tǒng)DPS、生產(chǎn)制造執(zhí)行系統(tǒng)MOM，這三大關(guān)鍵系統(tǒng)互聯(lián)互通，一起構(gòu)成了J7新工廠的“最強大腦”。

　　漫步在車間，記者看到，半空中，機械化運輸?shù)氖禽喬?、座椅、發(fā)動機、變速箱等大部件；走廊里，數(shù)百個AGV小車自動尋路，負責向各生產(chǎn)節(jié)點運送小零件；地面上，線體AGV纖秀延展，身材不顯卻承重驚人，可以輕松托起自重約6.8噸的J7車體游走于生產(chǎn)線。它們立體分布，各司其職，統(tǒng)一由“物流指揮官”LES進行調(diào)控，共同奏響全自動無人化配送“協(xié)奏曲”。

　　商用車的零件數(shù)量較之乘用車多出兩三倍，而且產(chǎn)品種類更豐富，哪些零件需要在什么時間送到哪個工位，則是由DPS系統(tǒng)為LES實時提供。比如，LES接到了DPS發(fā)來“某車在第5工位裝配螺栓”的過點信息，就會立即告訴AGV物流車，把相應型號的螺栓配送到第5工位。這種自動、準時、準確、定量的配送，使工廠物流運轉(zhuǎn)效率提升55%。

　　當然，為LES提供物流信息數(shù)據(jù)，僅是DPS系統(tǒng)的作用之一，它更主要的功能是向各個工位傳遞相工藝參數(shù)，為不同種類的產(chǎn)品量身定制不同的加工方法。工藝參數(shù)直通設備，不用人工手動設置。

　　“MOM系統(tǒng)好像中央大腦，它的功能更強大。簡言之，有了LES、DPS、MOM的緊密配合，很多原來需要人工操作的內(nèi)容轉(zhuǎn)變?yōu)橹悄芑⒆詣踊僮?，整個工廠人員減少約20%，運營效率卻提升27%?！遍Z文龍說。

　　質(zhì)量過程100%智能可控

　　智能工廠使生產(chǎn)效率大幅提升的同時，也進一步保障了產(chǎn)品質(zhì)量。

　　“自動化、智能化，解決了人工裝配無法保證產(chǎn)品一致性的問題，從根本上減少了出錯概率，產(chǎn)品自然更具可靠性?！蓖跻粡娬f。

　　以油液智能隨行加注為例，現(xiàn)場操作工劉帥告訴記者：“以前加注油液靠人工控制，可能出現(xiàn)少加、漏加情況。如今，線體AGV把車輛送到加注位置后，系統(tǒng)自動輸入工藝參數(shù)，想錯都錯不了?！?/P>

　　再比如，高端商用車底盤懸架結(jié)構(gòu)采用氣囊減震，中后橋要裝配8個氣囊，如果氣囊充氣后高度不在一個水平線上，就會影響減震效果，所以裝配時需標定車架與地面的距離。以前，這都是由工人現(xiàn)場使用卡尺測量并標注，多少存在誤差，而J7智能工廠首次實現(xiàn)“整車ECAS在線智能標定”，采用激光自動測量，線上“秒速”標定，幾乎零誤差。

　　在J7智能工廠，每輛新車下線還會自動生成一張獨一無二的電子“身份證”，上面既有該車生產(chǎn)日期、上線下線時間，還有裝配時的質(zhì)量過程信息以及一些零部件的關(guān)鍵信息等等。這就是該工廠創(chuàng)新實施的“一車一單”制造模式，它可以通過“任務下發(fā)-作業(yè)執(zhí)行-結(jié)果反饋-存檔追溯”，實現(xiàn)全過程數(shù)智化管理，保障車輛在全生命周期內(nèi)質(zhì)量100%智能可控、可追溯。

　　從設計到落成，解放J7整車智能工廠只用了500多天。如此多的技術(shù)突破，如此快的建設速度，源于一汽解放極其深厚的歷史積淀。“作為‘共和國汽車長子’，一汽解放的目標是‘中國第一，世界一流’，我們不僅要追求產(chǎn)品銷量的第一，還要實現(xiàn)制造技術(shù)水平的第一，努力以最前沿的智能制造，重新定義汽車工業(yè)，帶領(lǐng)行業(yè)創(chuàng)造未來。”王一強說。

　?。ㄋ苫ńW(wǎng)編輯 徐濤）